班产 10 吨禽骨肉糜生产流水线及主要设备研究

摘要:介绍了一套班产 10t 禽骨肉糜的生产流水线。着重介绍了流水线中主要设备工作原理、性能参数、功能实现方式、技术特点等。阐述了该套生产线的应用对国民经济相关领域发展、行业进步等方面的积极作用。目前，我国禽骨类副产物综合加工业正处于快速发展阶段，规模化采集回收禽骨肉糜的企业逐渐增多，骨肉分离设备的市场需求也逐年增加。
每小时加工 1t 以上骨架肉糜的大型骨肉分离设备已经成为市场主导产品，设备产能提升的同时也带来了人工劳动强度加大及用工成本增加等问题，研制禽骨肉糜生产流水线，实现肉糜生产全程高效、流水化作业，是解决上述问题的有效途径，同时也是规范肉糜生产，保障食品生产安全的有效手段。
班产 10t 禽骨肉糜生产流水线及主要设备研制的基本目标为生产线可班产 10t 高品质肉糜;实现从原料到成品分装一系列工序连续化在线流水作业;保障肉糜生产安全高效，降低综合生产成本。

1 流水线肉糜生产工艺流程的确定

2 流水线主要设备研究
2.1 原料预处理设备
原料预处理设备主要功用是实现原料在线除杂、分割等作业。设计中，根据人体工作特点，设置配备物料放置平台、原料处理工作台、杂质排除通道等。工作过程:原料放置于物料平台，工人逐一拿到原料，利用专用工具对原料去杂及分割，杂质进入排杂通道，专用容器接收杂质，对杂质进行分类回收或低害化处理。对混入原料的其他杂物进行清除，原料喷雾消毒、净化处理。处理过的净料由输送带送至物料提升机。
2.2 TSJ400 型物料提升机
由于物料须向高处输送，且物料较易滑动，因此设计了皮带挡板提升结构。引入了金属检测设备，主要用于检测预处理过程中由于刃具、工具等损坏引入的铁质或不锈钢碎屑及人工漏检金属杂质，对人员及设备起到保护作用。工作过程:经过预处理获得的净料进入储料斗，驱动系统带动挡板输送带运送物料，物料通过储料斗“口”字型出口后，匀分布于挡板间，经过金属检测仪检测低金属杂质的物料继续输送至骨肉分离机供料斗;当发现物料含有过规定大小的金属杂质时，驱动系统停止运转，人工检除杂质。
2.3 DB2000 型低骨渣骨肉分离设备
为了更好地实现机械骨肉分离作业，在总结了现有设备结构特点的基础上，选择了一套合理的骨肉分离加工工艺，即将物料通过螺旋挤压破碎，然后在压力的作用下将物料推入分离系统，在压力的作用下通过分离腔的孔式分离滤网将物料的骨质和肉质分开。
2.3.1 原料破碎机
设计的骨肉分离设备为双机连接型式，原料破碎机为 DB2000 型骨肉分离设备附属设备之一，主要功用为对净料预破碎，并将预破碎后的物料持续挤压输送至骨肉分离系统。设备原理参考绞肉机。
2.3.2 低骨渣骨肉分离机
低骨渣骨肉分离机为 DB2000 型骨肉分离设备另一附属设备，其入料口通过快装接头与原料破碎机物料出口相连，对原料破碎机输送过来的碎料进行骨肉分离作业，获得禽骨肉糜及副产物碎骨。工作原理及工作过程:经破碎机初碎的物料，由破碎机出料斗推进入分离机外端壳体内，螺旋小轴带动物料向骨出口方向移动，经过持续螺旋轴旋转及物料推进的压力作用，在物料经过滤网时，由于滤网呈环状，沿环壁设计了万个细孔，肉质沿细孔不断挤出进入肉糜罩内，由肉糜出料口进入定量分份设备，而骨质低法从细孔挤出，由螺旋轴继续向前推进，从骨出口排出进入碎骨盛放容器。根据工作状况，骨出口大小可调整，骨出口调整采用蜗轮蜗杆结构，调节更省力，可实现工作状态下低级调节骨出口大小，有效提高了设备得肉率。
2.4 FF － 2 型肉糜定量分份机
鉴于肉糜原料具有高粘稠度、有肉纤维或肉颗粒、流动性差等特性，使用传统的定量包装机械低法完成对其分装，因此研制一种适用于肉糜原料定量分份设备十分必要。作为骨肉分离加工的配套设备，其功用主要为节省部分人力，实现肉糜在线分装，另外综合考虑市场需求及接受程度，因此该设备不宜过于复杂，成本不宜过高。
基于上述考虑，本设备采用称重自动控制系统与手工操作结合的两段式称重方式，利用三通阀门的 L 型通道，使肉糜通过一入口进入管道，两出口间歇出料，通过称重控制系统，实现阀门换向，实现肉糜称重分装的连续作业，配合实时显重称，分装的小量误差通过手工方式补足或去除，从而实现分装。工作原理及工作过程:由骨肉分离机肉糜出料口排出的物料，进入分份设备入料口，在肉糜排出压力作用下，肉糜不断进入双通道输出管路，从分份机一侧出料口排出，进入分装容器，称重系统对其称重，当其重量达到预设值时，电控系统控制输出管路阀门换向，本侧出料口关闭，肉糜开始从分份机另一侧出料口排出，如此往复。
产量统计系统的设计是通过电磁接近开关，感应阀门换向次数，借助计数器统计分装份数，从而确定累计产量。

3 技术参数及生产测试
3.1 班产 10t 禽骨肉糜生产流水线主要设备基本参数及性能指标
3.2 生产测试
(1)预处理配套能力:供料及时，人工较忙碌。处理内脏及尾腺等清除较干净，效果理想。
(2)输送机输送能力与输送效果:供料连续性较好，匀性一般，受预处理阶段人为因素影响较大。工人操作熟练后效果改善。
(3)骨肉分离效果:肉中低骨渣，得肉率较高(63% ～80%，与原料有关)，肉品品质佳。长时间连续工作，分离设备升温稍大，持续供料情况下，成品温升小，－5 ～0℃半冻原料加工的肉品色泽好。
(4)定量分装:定量值设置宜小于实际分装需求值，分份较准确。定量需人工填补或移除小量物料，费时较少。定量小于 5kg/份，份间时间间隔小，不利于定量。

4 流水线总体特点
4.1 流水线综合技术参数
流水线生产能力:班产 10t 禽骨肉糜;主要设备总功率:30.07kW(不含附属设备);标准鸡骨架原料得肉率:≥63%;肉糜产品含骨率基本为 0;金属探测灵敏度:铁杂质粒度Φ2.5mm 以上，非铁杂质(不锈钢)Φ3.5mm 以上。
4.2 流水线主要特点
(1)班产 10t 禽骨肉糜生产流水线为国产首套大型禽骨类肉糜规模化采集成套设备，实现了原料预处理、机械化供料、金属杂质检测、物料预破碎、低骨渣骨肉分离作业、在线定量分装等工序连续化、流水化作业，并实现了产量电子统计，流水线综合性能较好。
(2)本套流水线中骨肉分离技术方案应用压力筛分理论，创新设计破碎分离双机独立形式，独创设计了低骨渣分离滤网，自主研发了微孔分段变径剪切分离装置，使所加工的肉糜产品品质得到极大提升，肉中基本低骨渣，得肉率高。
(3)流水化作业规范了肉糜生产。传统单机作业工艺长时间缓化原料造成大量血水流失，血清、血蛋白损失较大，同时易造成细菌增殖。在线分割除杂，即可减少营养物质流失，也使食品安全得以保障。净料金属检测是保障生产安全的有效举措。在线分装减少了长时间露置带来的成品温升及交叉。
(4)用工需求少，人工劳动强度低。传统工艺供料需 1 ～2 人，且劳动强度较大，本生产线低需专人供料，原料在线预处理后机械输送至分离设备。机械化在线分装较传统二次分装工艺节省人力 1 人以上，同产能传统工艺用工需求大于 12人，本生产线用工需求 9 人，扣除新增设备折旧及能耗，同比节约生产成本 15%以上。
(5)设备间衔接与协同作业:预处理设备与物料提升机速度匹配，保障供料匀。破碎机与分离机、分离机与定量分份机之间采用管式输送及快装卡箍连接，保障物料输送通畅，方便拆装。

来源：惠合发酵罐厂家

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